Att designa är ett bra yrke, kristallisationen av visdom. Det förvandlar det vi vet till produktplanering (eller själva produkten), tillverka det är användbart och önskvärt, såväl som tekniskt och ekonomiskt genomförbart. LC fortsätter att designa, testa, producera nya produkter för att betjäna våra kunder. Vi har hjälpt fler och fler människor att ha råd med koldioxidcyklar, tycka bättre om och bidra till miljöskyddet.

Aerodynamik är särskilt avgörande för tävlingscyklar. I början av designen tar LC R & amp; D Team aerodynamik som en viktig faktor. Från ram , gaffel , sittstolpe , handlebar till kombinationen gör vi test och fel för att hitta de bästa rörformarna för minimerande vinddrag. För närvarande tros droppformer vara den mest aero-rörformen. Det används ofta i vår kolvägsramar . Efter att riktiga rörformer har bestämts analyserar vi sedan styvhet och styrka, som också är viktiga faktorer för en perfekt cykel.

Vi försöker alltid göra en fantastisk kombination av aerodynamik, styvhet, vikt inom målvikt. Under denna process beaktas många saker, inklusive rörform, struktur, kabelföring, produktionsmöjlighet osv. Under uppläggningsförfarandet använder vi 3D-dornteknologi för att förverkliga en slät innervägg (se bild 3 och 4), vilket är viktigt för att göra tjockleken jämnt och undvika den svaga punkten. Sådan teknik är mycket högre än traditionell EPS-teknik. Under ny produktutveckling kommer vi vanligtvis att utforma olika layoutversioner för jämförelse, för att hitta den bästa. I bild 5 ovanstående gaffel är vanligt, medan den nedre är med ojämn innervägg på grund av felaktig utformning. Baserat på 3D-dornteknologi, optimerad lay-updesign och noggrant kontrollerad härdningsprocess kan vi göra våra kolprodukter med den släta innerväggen. Som bild 6 visar, är de inre väggarna väldigt släta, utan rynkor. Om kolskiktet skrynkligt kommer styrkan att vara cirka 40 ~ 60% svagare än vanligt. Vissa fabriker kan behöva lägga till extra lager för att göra sin ram tillräckligt stark för att klara test, det är därför vissa ramar är väldigt tunga. Slät innervägg gör det möjligt för oss att göra lite super ljusa ramar (utan upplägg av rynkor och extra lager) är dock kostnaden hög.

Bild 7 visar en av våra bakre triangeldesign, både sätesstöd och kedjestag är design i ett stycke, vilket förbättrar stabiliteten, styrkan betydligt och svängarmarnas styvhet. Vissa cyklar kan skaka vid snabba fallande om sittplatser och kedjestag inte är ordentligt fixerade av bultar. Bild 9 och 10 visar vår 3D-dorn. 3D-dornen är förbehandlad och sedan lindad med kolförspänning (som instruktionerna visade i uppställningsmanualen). Det undre lagret av pre-preg appliceras på den släta ytan på 3D-dornen, vilket gör att det undre lagret fördelas jämnt. Sedan läggs andra lager upp en och en, så att hela strukturen är mycket stabil och innerväggen blir mycket slät. Sådan teknik gör att kvalificeringsgraden når 95%. Det används väl i vår nya modell LCFS911 . Det enda problemet är att kostnaden är mycket högre.

Efter att ha samlat in all information som behövs för att designa och utveckla kommer vi att göra CAD-ritning. I CAD-ritning kommer vi att ställa in basinformationen för en ram, såsom geometri, rörform, och storlek, kabel dirigering, etc. Efter avslutad sådan 2D-ritning (som visad på bild 11) flyttar vi den sedan till 3D-programvara för nästa steg, 3D-ritning.

Bild 13 och 14 visar att 3D-ritningen är gjord. Efter att ha verifierats inom vårt företag kommer vi att vidarebefordra till en specifik kund för bekräftelse. 3D-ritning är ett mycket viktigt steg, eftersom produkten är mycket nära den verkliga produkt kan kunder se hur det kommer att se ut. För att göra det mer visualiseras , 3D-utskrift är också ett alternativ. En gång 3D utskrift skapas, kan människor se hur produkten kommer att se ut tidigare forma byggd. Som byggnad forma är kostsamt, det är bättre att få allt kontrollerat och bekräftat innan du bygger Möglet .

Bild 15 visar simuleringen av hävstångsgraden för upphängningsram , vilket är en process för att analysera rimligheten av pivot och stötdämpande design.

Bild 16 och 17 visar mögeldesign. Inom produktdesign såväl som form 3D-design hittar vi den bästa lösningen för att göra den möjlig för produktion. För privat forma , vi kommer också att försöka se om det finns några lösningar som hjälper våra kunder för att spara kostnader. Normalt är produktionstiden för forma av först är ungefär 20 dagar för ramen (inklusive ram + gaffel + sätesstolpe). Och produktionstiden för fälgar forma är ungefär 7 dagar.

Efter att formen har byggts kommer vi att göra prover för att titta varje detalj noggrant och sedan förbereda för testning , för att se till att det uppfyller våra krav som tänkt vid utformningen. Bild 22 är en av bilderna under testning. Alla våra kolramar ska klara ISO4210 standardtest. Och några andra tester som krävs av specifika klienter. Vissa ramar skickas till SGS för att tillämpa SGS-certifikat. Efter att allt har bekräftats börjar vi sedan massproduktion.

Testrapport av modellen LCFS911 från SGS